在开阳县一家传统水泥企业的核心生产区中控室，几名身着工装的操作人员正端坐在电脑前，紧盯屏幕上跳动的生产数据和实时监控画面，指尖娴熟地操作着控制按钮，从原料配比、熟料煅烧到水泥粉磨、成品输送，整条生产线的全流程运行都在这里实现。这家深耕当地多年的水泥企业，正通过技术革新、绿色技改与精细化管理，破解行业发展困境，走出一条传统建材企业绿色高质量发展的新路径。

开阳紫江水泥有限公司。

据悉，这家企业正是成立于2002年的开阳紫江水泥有限公司。依托开阳丰富的矿产资源，长期深耕水泥生产与销售领域，为地方基础设施建设、城镇化发展提供了坚实的建材支撑。然而，随着水泥行业产能过剩加剧、市场竞争日趋激烈，叠加环保政策持续收紧、融资渠道受限等多重因素，这家传统水泥企业一度走到生存与转型的关键岔路口。

开阳紫江水泥有限公司铲车。

穷则变，变则通。面对发展困境，企业没有坐以待毙，而是以破釜沉舟的决心锚定转型方向，将生产工艺优化、能耗降低、品质提升作为核心突破口，深耕工艺技改、设备升级、流程再造，在降本增效的赛道上持续发力，全力补齐产品竞争力弱、运营成本高、环保适配性差的短板，逐步扭转经营被动局面。“从2024年以来，通过优化关键工序参数，设备运转效率提高了，能源和人力消耗降下来了。”企业总工介绍，以往企业侧重追求产量，如今更注重“性价比产量”，每一度电、每一吨煤都精细核算。通过优化窑炉煅烧工艺，企业熟料标准煤耗平均下降15%，熟料综合电耗下降8%，一年可节约近八百万元成本。

稳住发展基本盘后，企业进一步明晰发展方向：传统水泥行业靠规模扩张、高耗能高排放的粗放老路已难以为继，唯有紧跟国家“双碳”战略部署，坚定走绿色低碳、超低排放的转型之路，才能在行业洗牌中站稳脚跟、赢得长远发展空间。

开阳紫江水泥有限公司化验室。

绿色技改成为企业转型的重要抓手。“分级燃烧能减少氮氧化物排放，还能节约氨水使用量。”企业相关技术负责人表示，改造前氨水用量约7公斤，如今已降至5公斤，同时系统阻力降低后，每吨水泥可节约电耗3到5度。2025年，在开阳县委、县政府的关心支持下，企业获得国家财政资金1209万元，推进超低排放改造，目前粉尘排放小于10毫克、氮氧化物排放小于50毫克，绿色转型成效显著。

在推进绿色技改的同时，企业全面摒弃粗放经营模式，大刀阔斧推进内部精细化管理，实现从“规模生产”向“品质增效”的核心转变。企业建立全流程质量管控体系，从原材料采购筛选、熟料煅烧，到水泥粉磨、成品检验出厂，实现全链条闭环管控、全程溯源，确保出厂水泥强度、稳定性等核心指标达到国家标准。“我们生产的水泥碱含量低、水化热低、耐磨强度高、膨胀应力低，深受大型桥梁、大坝等工程青睐，能有效减少建筑工程开裂，延长使用寿命。”企业质量部门负责人介绍。

开阳紫江水泥有限公司中控室。

如今，这家开阳本土传统水泥企业已彻底走出行业低谷与发展困境，步入绿色、高效、稳健的高质量发展新轨道。作为本土民营企业，企业在转型过程中全力保障员工稳定就业，深耕本土市场，全力保障地方基础设施建设、民生工程建材供应，以实际行动回馈地方支持。企业的成功转型，不仅实现了企业的自救与重生，更为更多传统制造企业突破发展困境、推进绿色转型提供了可借鉴的实践经验。(图/文 陈莉、肖敏)